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Husqvarna : Production intégrée de chaînes de tronçonneuses

Écrit par Patrick Glémas Le 3 novembre 2016. Rubrique Fournisseurs bricolage

20161103 Husqvarna

Jusqu’à présent l’un des leaders mondiaux de la tronçonneuse, Husqvarna achetait ses chaînes à l’extérieur. C’est maintenant du passé puisque la société vient de lancer sa propre production. Un projet lourd en investissements, mais garant d’une plus grande liberté au moment où la chaîne devient un élément majeur pour optimiser l’énergie, notamment sur les machines à batteries.

Trop souvent, la chaîne de tronçonneuse est passée sous silence tant sa complexité est grande. Pourtant, sa qualité est un élément très important dans la performance d’une tronçonneuse ! Fort de ce constat, Husqvarna, qui s’approvisionnait jusqu’à maintenant auprès “du” fabricant mondial de référence, a décidé de produire ses propres chaînes, destinées aux machines semi-professionnelles, pour le marché français.
Une décision qui est un vrai défi industriel tant les technologies sont rares et les machines inexistantes sur le marché de l’outillage. Que ce soit le leader ou l’autre constructeur de tronçonneuses qui produit ses propres chaînes depuis le début de son activité, aucune information n’est disponible ! Autant dire qu’Husqvarna a dû partir d’une page blanche, d’abord pour concevoir le dessin de ses propres chaînes, ensuite pour mettre au point les outils nécessaires à leur fabrication et, enfin, produire de manière industrielle les différents éléments et les assembler.
Entre la décision d’être le fabricant de ses propres chaînes et la sortie du premier modèle, il aura fallu 6 ans de recherche et développement. N’ayant pas d’antécédent, les ingénieurs d’Husqvarna avaient carte blanche. Pendant que certains décortiquaient les différents éléments constitutifs d’une chaîne pour en optimiser le dessin et en renforcer la solidité, d’autres se penchaient sur le processus industriel de production. L’un et l’autre n’étaient pas sans risques et sans impasses.
Les premiers ont commencé par interroger un panel de professionnels reconnus pour savoir ce qu’ils attendaient d’une chaîne et aussi, de faire la liste des griefs qu’ils avaient sur les chaînes proposées par Husqvarna. Aidés par une informatique puissante et des logiciels de CAO (conception assistée par ordinateur), ils ont aussi traqué les points de faiblesse d’une chaîne et les zones d’effort qu’il faut renforcer. De ces études démarrées dans le plus grand secret, en 2010, sont sortis nombre de prototypes qui ont été testés par ces bucherons professionnels.
Parallèlement, depuis 2013, date de l’annonce officielle du lancement de cet investissement, société cotée en bourse oblige, les autres ont entrepris de bâtir une unité de production. Un véritable challenge puisque rien n’était disponible auprès des équipementiers. Cette équipe a donc développé une grande partie des outillages, des machines et des équipements. Aujourd’hui, Husqvarna va de la matière première à la chaîne finie sans aucune aide extérieure !
« Il faut beaucoup de connaissances et de technologies pour fabriquer une chaîne de tronçonneuse, reconnaît Mattias Karlsson, Directeur du projet. Nous sommes partis des besoins des professionnels qui connaissent bien les chaînes et leur technologie. Notre objectif est de leur proposer des produits qui allient performance, durabilité et qualité ». L’entreprise a investi 110 millions d’euros dans le projet Edge, son nom de code, transformant un ancien entrepôt au cœur de l’usine en unité de production. Autant d’économies sur le foncier et le bâti qui ont permis de concentrer l’investissement sur la recherche et les lignes de fabrication. Celles-ci évoluent au fil des retours de la préproduction. L’unité devrait être très automatisée quand la production aurait atteint son rythme industriel, début 2017.
Côté chaîne, Husqvarna est aussi parti de rien. « Grâce à un programme informatique spécifique, nous avons calculé sur ordinateur les différentes forces appliquées à la chaîne en cours de travail, notamment en bout de guide, explique Per Carlbäck, Ingénieur en chef du projet. Nous avons également beaucoup travaillé sur les rivets qui relient les maillons. L’objectif était d’augmenter la durabilité et nous avons réussi ». Les efforts ont aussi porté sur la capacité de coupe de la chaîne en déposant une couche de chrome sur le dessus de la gouge coupante. Ajoutée à son dessin spécifique, cela permet aussi à la chaîne de couper plus longtemps avant de l’affûter. Et pour améliorer encore le travail de l’utilisateur, une prétension en usine évite d’avoir à retendre la chaîne au bout de 30 minutes !
Première chaîne à sortir de cette nouvelle unité de production, la X-Cut SP33 G. Destinée aux pays du nord, elle est composée de 5 éléments (la gouge, le maillon de liaison, le limiteur de profondeur, le maillon entraîneur et les rivets) soigneusement assemblés. Cette chaîne pixel, à saignée étroite et faible vibration, demande moins de puissance que les équipements de coupe standard. Son tranchant dure 10 % plus longtemps que celui de la Husqvarna H30, une chaîne comparable. Son faible étirement (<0,3 mm au bout de 30 mn) améliore la productivité. Sa résistance et sa durabilité sont aussi au-dessus de la moyenne grâce à un traitement thermique, un durcissement par induction et un grenaillage. L’usure est moindre. Et sa coupe douce, agréable et rapide, avec un angle de coupe bien équilibré, permet un accroissement de 10 % par rapport à la chaine H30.
« Les chaînes X-Cut représentent un événement important dans l’histoire d’Husqvarna, confie Pavel Hajman, Président de la division Husqvarna. Nous avons fourni aux bucherons des tronçonneuses de renommée mondiale depuis 1959. Avec nos nouvelles chaînes et nos nouveaux guides, nous faisons monter en gamme la performance et la productivité. La tronçonneuse est un tout ». De fait, Husqvarna devient le troisième producteur mondial de chaîne de tronçonneuses et le deuxième constructeur de tronçonneuses à concevoir et fabriquer ses moteurs, ses guides et ses chaînes.
Cette première chaîne X-Cut sera disponible au premier semestre 2017 en France. Elle est la première d’une longue série. « C’est un projet à moyen terme, poursuit Pavel Hajman. Nous avons l’intention de produire tous nos modèles ou presque d’ici 5 ans. L’effort est important et nous nous en donnons les moyens. C’est un gros challenge. Nous y croyons ». Ces chaînes seront d’abord proposées en deuxième monte avant d’être montées directement sur les machines lors de la fabrication. Ce marché du consommable est important, car il permet de prendre position. Il ne reste plus qu’à faire preuve de patience pour les découvrir.